Fanoušci koloběhu, někteří lékaři i fyzioterapeuti tvrdí, že právě tento pohyb je tím nejzdravějším, jakým můžete své tělo pravidelně rozehřát. Něco na tom bude. Nicméně předmětem článku nejsou blahodárné účinky jízdy na koloběžce na lidské zdraví, ale samotná výroba těchto zdánlivě (a slůvko zdánlivě, je nutné podtrhnout) jednoduchých strojů v hanušovické firmě Kostka - kolobka.
Idylický avšak pro práci hledajícího člověka nepříliš přívětivý kraj, má právě v podobě rodinné společnosti Kostka jednoho z významných zaměstnavatelů. Díly a téměř veškeré součásti a součástky si totiž firma vyrábí sama. Dokonce i složení oceli, z níž je koloběžka vyrobena, si Kostkovi vývojáři „namíchali“ sami a zadali slévárně. Měli k tomu dobrý důvod.
Navzdory laickým představám je totiž rám koloběžky namáhán výrazně více než například u jízdního kola, protože není uzavřený. Rázy vzniklé oním specifickým pohybem - koloběhem - dávají konstrukci pěkně zabrat.
Koloběžka přitom musí být ideálně tuhá. Jedině tak se jezdcem vynaložená energie přemění na pohyb vpřed a zbytečně se nezmaří prohnutím nášlapné plochy. Ta tím pádem může být i níže nad zemí a uživatel nemusí dělat tak hluboké dřepy.
Konstrukce však zároveň musí tlumit rázy a vibrace způsobené nerovností povrchu. Zatímco tedy závodní koloběžky se dělají co nejtužší (například z karbonu), u běžných je vždy potřeba stanovit kompromis, protože čím tužší konstrukce, tím více vibrací uživatel pocítí.
A nejde pochopitelně jen o pevnost a tuhost (což jsou dva zcela rozdílné pojmy). Materiál musí být odolný i proti únavovým trhlinám a lomům, které obvykle vznikají právě opakovaným namáháním stejného místa. Požadovaným vlastnostem je tak podřízen i tvar trubek, způsoby jejich tvarování, napojení a vyztužení jednotlivých dílů, atd. Například rámová trubka koloběžky má v průřezu dnes již charakteristický tvar vodní kapky, který je výsledkem dlouholetého vývoje a jedním z vizuálních poznávacích znamení výrobků firmy.
Ocel, ze které jsou trubky vyrobeny, si ve firmě "namíchali" sami.
Typický kapkovitý tvar trubek je pro koloběžky Kostka poznávacím znamením.
Důvodem, proč si celý vývoj i převážnou část výroby drží Kostka in-house, není jen kvalita. Při návrhu nových modelů a vylepšování těch stávajících, je totiž neustále potřeba vyrábět a testovat nejrůznější atypy. A to je bez zbytečného zdržování možné právě jen tehdy, když máte veškeré kroky výroby pod palcem. Od blatníků po hlavové složení, od nábojů po volitelné představce a výplet kol, vše se dělá v Hanušovicích. Jediné, co u Kostky nakupují odjinud, jsou pláště a duše na kola, brzdy a výjimečně i další díly pro různé speciály.
Řezání a vrtání bez pily a vrtačky
Jen s nepatrnou mírou nadsázky lze říct, že v Kostkově továrně nenajdete jedinou vrtačku nebo klasickou pilku. Přesto se tady pochopitelně řeže a vrtá. Všechno však obstarává laser. Výseky, vrtání, gravírování i řezání. Má to několik podstatných výhod. Řez je přesný a bez otřepů a hrany řezu mohou být v přesně definovaném úhlu. Polohu trubky během operace sledují senzory a kamera a dokud vše není umístěno tak, jak má být, paprsek nespustí.
Právě se vyřezávají (pálí) reklamní nápisy a loga na koloběžky.
Díky velké výrobní kapacitě dokáže Kostka pálit i třetím stranám, většinou z automobilového průmyslu. Obří vstupní náklady, kdy jeden laserový stroj (Kostka má dva značky Trumpf a Adige) vyjde přibližně na milion eur, se tak daří lépe umořit.
Na jednom stroji se tedy řežou trubky pro rám koloběžky, vysekávají (lépe řečeno pálí) kovové nášlapy i gravírují reklamní nápisy. Kostka na rozdíl od konkurence nepoužívá na nášlapnou plochu zdrsňující samolepky, ale právě prvky z nerezové oceli, které se hned tak neopotřebují.
3D ohýbačka pro ohýbání jednotlivých dílů. Na snímku se právě ohýbá kapkovitá rámová trubka.
Druhou fází výroby je ohýbání. I to je specifické už kvůli zmiňovanému nepravidelnému profilu rámové trubky koloběžky. Proces musí být plynulý a rovnoměrný, protože hrozí vznik mikrotrhlin. Proto je celý řízen počítačem na speciální 3D ohýbačce.
Před svařováním již vytvarovaných dílů přijde na řadu koupel. Při ní se odstraní veškerá mastnota a nečistoty, které by kvalitu svaru negativně ovlivnily. Je to přesně jedna z těch fází výroby, kterou kvůli dosažení nižší prodejní ceny někteří výrobci vynechávají.
Svařování mají na starosti roboti. Důvody pro použití robotů jsou dva. Zvládnou toho udělat více než člověk a jsou přesnější. Zatímco i tomu nejlepšímu svářeči se ruka jednou za čas zadrhne, robot pokaždé udělá stejně přesný a nepřerušovaný svar. Každé případné napojení svaru totiž zásadně snižuje životnost výrobku.
Aby koloběžka opravdu vydržela, jsou nejnamáhanější části navíc podvařené. Takto zesílené je například napojení rámové trubky na nášlapnou plochu.
Upevňování konstrukcí před robotickým svařováním
Během svařování se automaticky zaklopí ochranný závěs.
Zpevňující podvaření v místě, kde se stýká rámová trubka s nášlapnou plochou.
Do tryskáče a do pece
Základní konstrukce kolobky je tímto hotova. Zbývá už „jen“ lakování a osazení stroje. Nejprve je však nutné sestavu otryskat od všech okují a nečistot. Zdrsnění povrchu také pomůže následnému lepšímu přilnutí barvy.
Na samém počátku výroby však museli v Hanušovicích vymyslet, jak vůbec do tryskáče (válec ve kterém jemný písek otryskává konstrukci) vložit několik koloběžek najednou. Navrhli si proto vlastní závěs, který je vyroben z oceli s vysokým obsahem hořčíku. Jen taková slitina zaručuje dostatečnou odolnost držáku proti silně abrazivnímu působení tryskajícího písku. Zjednodušeně řečeno, kdyby byl závěs vyroben z něčeho „měkčího“, po pár cyklech by jednoduše přestal existovat.
Než zamíří otryskané díly do lakovny, je potřeba je pečlivě vysát a například předvrtané otvory zbavit zbytků písku.
Příprava svařených konstrukcí před otryskáním. Všimněte si jednoduchého držáku na koloběžky. Vyrobit jej bylo potřeba z oceli s vysokým obsahem hořčíku. Jinak by jej nekonečné proudy písku postupně zcela zničily.
Mezi zákazníky jsou nejpopulárnější žlutá, modrá a antracitová. Všechny tři zhruba stejně. Marek Kostka, syn zakladatele a od loňského roku i ředitel firmy, preferuje barvy s metalickým pigmentem, který nátěru dodává hloubku. Problém je, že tento efekt lze jen obtížně zachytit na propagační fotografii.
Celkem mají u Kostků v nabídce přes padesát barevných variant. Na každou koloběžku přitom padne 50 až 100 gramů barvy. Lakuje se zásadně ručně a práškovou metodou. Na každý díl nastříká pracovník dvě až tři vrstvy práškové barvy. Každá vrstva se mezitím zapeče v infrapeci. Tu mimochodem pořídili do Hanušovic proto, že je pro obsluhu výrazně šetrnější než horkovzdušná pec. Ani v jejím těsném okolí není vedro a nehlučí.
Ruční lakování práškovou barvou
Nalakované díly míří do infrapece a pak zpět pro další vrstvu laku.
Abyste se neokopali...
Víte jaké je nejčastější zranění na koloběžce? Okopaný kotník. Když jsou totiž zadní náboje kol příliš široké nebo koncovky nešikovně tvarované, přijdou při koloběhu do styku s touto citlivou částí nohy poměrně často. Kostka proto pro své stroje soustruží úzké 65milimetrové náboje, což nepříjemná zranění minimalizuje.
Soustružení nábojů je sice dražší než by bylo jejich odlévání, ale vyplatí se s ohledem na výslednou přesnost výrobku. Podobně japonská ložiska, která na kolobce najdete, jsou sice cenově výše než „běžná“, ale zaručují skutečně dlouhodobé a hladké otáčení.
Nejrůznější typy nábojů vlastní výroby.
Tisíce kilometrů i pro tlouštíky
U houpacích sítí na zahradu, skládacích kol, ale třeba i právě u koloběžek většinou najdete v technické specifikaci nenápadnou poznámku: maximální nosnost 100 kg. Koloběžky Kostka jsou však testované i na opravdové tlouštíky.
Prototypy každého modelu procházejí automatickým testem zvaným KAREL, který simuluje reálnou jízdu. Zatímco statickou zátěž totiž pohodlně vydrží každá koloběžka, dynamickou, která odpovídá skutečnému namáhání konstrukce při jízdě, už přestát zdaleka nemusí.
Test KAREL. Koloběžka osazená tenzometry se vydává na 100 tisíc kilometrů dlouhou pouť se 150kg zátěží. Vpravo online výsledky testu v reálném čase.
Při testu je koloběžka osazena tenzometry pro získání dat v reálném čase a únavově namáhána pomocí pneumatických válců. Běžně se testuje jízda na 40 tisíc kilometrů a nově na 100 tisíc kilometrů se 150kg zátěží. U Kostky vám tedy nadváha být výmluvou nemůže.
Než se koloběžka vydá k zákazníkovi, je kompletně sestavena a seřízena. Teprve poté ji obsluha znovu rozebere a zabalí. Kostka ročně vyrobí průměrně 20 tisíc koloběžek. A nejen to. V nabídce najdete celý „vesmír“ příslušenství. Od vlastního stojánku a nejrůznějších (i skládacích) představců až po pouzdra, kabely, světla a blikačky. A pokud si myslíte, že tady už snad nebyl prostor pro inovace, pak vězte, že opak je pravdou. Třeba jen taková drobnost, jako je nacvakávací blikačka, kterou lze pohodlně upnout i na nevelkou plochu koloběžky, prošla vývojářským oddělením u Kostků.
Fotografie ze showroomu v sídle firmy v Hanušovicích
Firma vyváží do 30 zemí světa včetně Austrálie, Nového Zélandu a Japonska. Patriota potěší, že i karton, do kterého jsou koloběžky zabaleny, se vyrábí u nás. I na takové zdánlivé detaily v Hanušovicích dbají.
