V areálu v Lužci nad Vltavou vyrábí pražská firma dřevěné i papírové obaly. Zabalit toho umí hodně. Od cihel a sanitární keramiky až po servery, jaderné turbíny, díly pro letecký průmysl nebo ventily pro ropné plošiny. Ale hlavně nejrůznější komponenty do aut. Právě odtud pochází i jeden z jejích největších úspěchů: systém 4v1 pro přepravu čtyř škodovek v jednom čtyřicetistopém kontejneru.
Loni s tímto řešením firma vyhrála v soutěži Obal roku české obalové asociace SYBA. Letos v květnu jí nápad vynesl bronz v soutěži Světové obalové organizace o nejlepší obal světa. Kolik peněz tato vylepšená přepravní metoda ušetří, největší česká automobilka neprozradila. V kontejnerech vozí do Indie čtveřici vozů sestavenou z modelů Octavia, Rapid nebo Superb. Stejný počet kodiaqů se nevejde. Na cestě, která vede po železnici do Hamburku, odtud lodí do Bombaje a konečně do továrny v Aurangábádu, urazí během 49 dní 13 270 kilometrů.
Až do roku 2006 automobilka takto přepravovala v jednom kontejneru jen dvě auta. Pak společně přišli vývojáři firmy Pilous a Škody Auto s nápadem vměstnat do prostoru tři vozy, které našikmo „posadili“ na dřevěnou konstrukci. Další inovace narazila na fyzikální bariéry, pět aut už se nevejde. Vedle čtyř vozů totiž už moc volného místa nezbývá, karoserie i okolní prostor vyplňují kartonové bedny naplněné komponenty.
Cena a bezpečnost
Firma Pilous doufá, že s vývojem a optimalizací balení může uspět i u ostatních výrobců. Jak říká technický ředitel Tomáš Hašek, v soutěžích v oboru se hledí na cenu a bezpečnost a ten, kdo přidá navrch nějakou inovaci, má velkou výhodu.
Společnost vyrábí nejrůznější přepravní systémy, obaly a palety. Už nyní dodává mnoha jiným výrobcům aut. Jedním z největších odběratelů je BMW, kam ročně míří statisíce palet. Ředitel přesto zmírňuje vliv automotive na byznys firmy. „Snažíme se jít všemi směry, nejen přes zakázky od automobilek. Většinou s nimi rosteme v okamžiku krize, kdy se své výrobky snaží prodat na různých trzích,“ uvádí.
Většinu svého zboží Pilous vyváží. Obaly dodává nejdále do Španělska, ale zboží na paletách či v bednách s logem firmy míří do mnoha zemí, z těch nejvzdálenějších například do Jižní Koreje či Brazílie.
Zatímco palety se vyrábějí strojově a automaticky, vývoj a výroba přepravních obalů je složitější. „Obrovskou otázkou je ergonomie. Někde není problém, aby se dělník sehnul, ale třeba v Jižní Koreji vám řeknou, že takto to nejde. Uzamykací a jisticí prvky musí být barevně označené, aby bylo na první pohled jasné, že je výrobek v bedně bezpečně zajištěn,“ popsal Tomáš Hašek, s čím se musí také vypořádat. Kromě ergonomie zadavatelé řeší hlavně bezpečnost.
Kolotoč vývoje a testování
Podle něj je výzvou pracovat pro automobilky kvůli jejich rostoucím požadavkům. Mezi ně patří dodávky just in time, kdy si výrobci aut netvoří skladové zásoby a v podstatě vše požadují od svých dodavatelů okamžitě.
„Třeba Škodovka nám dává vědět dvacet minut dopředu, kolik toho chce dodat. Věci už máme předchystané,“ vysvětluje. Firma staví na vlastním vývoji a také na tom, že neprodává své zboží do továren přes prostředníky. U nových obalů včetně těch pro automobilky někdy uvedení na trh prodlužují složitá testování v nezávislých a nejlépe vybavených laboratořích v Evropě. Zaměstnanci firmy se točí v kolotoči neustálého vývoje a testování. Firma Pilous vznikla v roce 1992. Vypracovala se mezi největší hráče v oboru na tuzemském trhu. Zaměstnává tři sta lidí, loni dosáhla v tržbách 1,6 miliardy korun a letos čeká růst na 1,8 miliardy.
