Nejspíše jsme je nosili všichni: trička, pyžama, noční košile, nebo trenýrky ušité pletařskými závody Pleas, národním podnikem. Před čtyřiceti lety to byl jeden z největších textilních výrobců v Československu.
Víte že ... ?Pod značkou Pleas dnes najdete jen zhruba 3 procenta výroby společnosti Pleas a.s. Většina produkce na nášivkách nese jméno prestižní německé značky Schiesser. Ročně zpracují 1 700 tun materiálu. |
Dnes je továrna v Havlíčkově Brodě jedna ze dvou (*) v České republice, kde můžeme vidět celý řetězec výroby - od pletení látky z bavlněné příze, přes její čištění, barvení, stabilizaci až po stříhání, šití a balení hotových výrobků.
Víte, proč se vzorky nových látek máčí v dětských slinách? Proč v obchodě nepotkáte černé dupačky? Proč se pruhované látky dodnes stříhají ručně? A proč jsme se báli o Honzu Kužníka?
V trenýrkách konkurence jsme prošli celou výrobu, přičichli k intenzivní vůni syrové bavlněné příze, s respektem sledovali, jak tisíce kmitajících jehel mění přízi v úplet, a švadleny, které nastřihané díly látek bleskurychle proměňují v oděv.
Na začátku jsou tisíce kilometrů příze
Ať děláme reportáž v továrně na výrobu DVD disků, šperků, LCD televizorů, nebo vinylových desek vždy narazíme na odborné termíny, které jsme do té chvíle neznali. Tentokrát jsme však nebyli v situaci, že bychom viděné nedovedli pojmenovat, ale že jsme je nedovedli pojmenovat správně. Takže tomu, co jehly pletacích strojů mění v látku, se neříká nitě, ale příze. To, čemu máme tendenci říkat látka, se nazývá úplet. A při zpracování se úplet neskládá, nýbrž táfluje.
Na začátku veškeré textilní výroby jsou cívky s přízí. Na každé je namotáno až dvě stě kilometrů příze, podle síly vlákna. Cívky s bavlněnou přízí do továrny Pleas přijíždějí převážně z Indie, dříve využívané řecké přádelny totiž během krize téměř všechny zkrachovaly. Cívky s umělými vlákny přijíždějí z Německa a jejich odbyt stoupá, především díky stále populárnějším sportovním oděvům a jemným nemačkavým materiálům.
Tyhle špulky s přízí přicestovaly do Pleasu až z Indie. Na každé z nich je přes dvě stě kilometrů příze. Jedna cívka by tedy stačila na "vykolíkování" trasy z Brna do Prahy.
Z každé dodávky příze pracovníci kontrolního oddělení náhodně vyberou pět cívek, které podrobí laboratornímu testování. Zkouší se pevnost příze, při kterém ji stroj v půlmetrových intervalech natahuje a měří sílu, při které vlákno praskne. Další aparáty měří hladkost vlákna, rovnoměrnost jeho tloušťky a také zakroucenost - to kvůli smršťování budoucího úpletu. Pokud jsou všechny hodnoty v normě, testovaná dodávka příze se pustí do výroby.
Pozor na vlasy, ať vás pletací stroj neskalpuje
Zařízení, kde se příze mění v úplet, se nazývá pletací stroj. Příze do něj proudí z desítek cívek rozmístěných vysoko po jeho obvodu, tisíce jehel rotují v kovových drahách a s obrovskou přesností do sebe proplétají vlákna tak, jak to vyžaduje technický postup výroby toho kterého materiálu.
Konfigurace jednotlivých systémů pletacího stroje určuje hrubost a hutnost materiálu, kombinací cívek s různým materiálem lze dosáhnout zamýšlené elasticity, měkkosti, nemačkavosti, nebo funkčních vlastností.
Pletací stroj s menším obvodem dráhy (menším počtem systémů) pro užší hadice (úplety).
Pro každou přízi se musí nastavit správné napětí.
Tisíce jehel kmitající ve svých drahách přetváří přízi na úplet.
Pro představu, o jaké jemnosti a složitosti hovoříme - ve stroji, který vidíte na obrázcích, je v dráze 5 280 jehel. V Pleasu mají i nejjemnější pletací stroj v Evropě, na jednom anglickém palci (2,54 centimetru) dráhy je instalováno 50 jehel. Ze zde vzniklého úpletu se šije především nejjemnější dámské spodní prádlo. Umí zde i takzvanou oboulícní vazbu, kdy je vzniklý úplet stejný z obou stran. K tomu slouží stroj se dvěma jehelními lůžky (válcové a talířové), kde proti sobě vyjíždějí jehly v úhlu 90°.
Všechny pletací troje jsou kruhové, díky čemuž je kruhový i vzniklý úplet. Proto mu v textilní továrně nikdo neřekne jinak než hadice. Aby vznikla plošná "látka", ze které lze vystřihnout díly na boxerky nebo pyžamo, hadice se rozřízne. Bez řezání z ní lze vyrobit například bezešvý nátělník nebo dámskou košilku. S výslednou konfekční velikostí je tak nutno počítat již při výběru průměru pletacího stroje.
U rychle jedoucího stroje nejsou ubíhající příze příliš vidět. Obsluha si musí dávat velký pozor, kam strká hlavu.
Navzdory jemňounké práci jsou stroje "pekelně" rychlé. Při plné pracovní rychlosti splynou kmitající jehly v jeden lesknoucí se pás, vlákna příze mířící z cívek nad našimi hlavami prakticky nevidíme. Což by se mohlo stát osudné našim skalpům, šedé lokny našeho redakčního velitele jsme tak museli svázat do culíku. A já byl po dlouhé době rád, že mi k česání stačí ručník. Byl jsme v bezpečí.
Produktivita pletacího stroje se neměří v metrech, ale kilogramech. Jeden stroj naplete za den 12 - 320 kg úpletu, podle velikosti a jemnosti práce. Pětaosmdesát procent projde vizuální kontrolou na světelné tabuli, cvičené oči hledají jakékoli vady či nerovnoměrnosti.
Detail jehly pletacího stroje.
Někdy stačí barvy lžíce, jindy kýbl
Úplet z režné bavlny má šedobéžovou barvu. Proto míří od pletacích strojů do barvírny. Pokud má být výsledný materiál bílý, nebo ve světlých barevných odstínech, je prvním krokem bělení. Pokud má mít barvu tmavou, bělení se vynechává.
První krok je však stejný bez ohledu na zamýšlenou barvu - úplet se musí vyprat. Součástí bavlny a tedy i hotového úpletu jsou i vosky (přirozená součást bavlny), parafíny, kterými se materiál konzervuje pro transport a oleje z mazání pletacích strojů. Ty se před barvením musejí z úpletu vymýt, aby se barva dobře a rovnoměrně nasákla do vláken. Tento proces trvá asi 2,5 hodiny.
Samotné barvení probíhá v kotlích, kterými postupně opakovaně procházejí takzvané partie, což je svazek hadic (nebo nařezaných balíků v případě materiálu s elastanem) v délce kolem 100 metrů našitých dokola za sebe. Proces bělení trvá zhruba pět hodin, barvení do zamýšleného odstínu osm až dvanáct hodin. Tříkomorový barvicí kotel na fotografiích dokáže najednou zpracovat až půl tuny úpletu, nejméně se však barví třicetikilové dávky. Umělé materiály, jako polyamid a polyester, se barví na více cyklů a trvá to déle.
Režné úplety se barví i bělí v uzavřených kotlích, nebo otevřených hašplích. Celý proces trvá mnoho hodin.
Obarvený úplet se vytáhne z kotlů a v síti putuje do odstředivky.
Barevné směsi se připravují krátce před barvením z práškových základních barev: z modré, žluté a červené. Těchto základních barev je však obrovské množství různých odstínů. Jakou konkrétní barvu a v jakém poměru vůči ostatním je potřeba pro zamýšlený odstín zvolit, určují speciální "kuchařky". Namíchaná směs se nejprve "naštěstí" (prohněte s malým množstvím vody) a poté naředí v poměru 1:10.
Příprava barvicí směsi se odvíjí i od barvicího stroje a především druhu úpletu, který bude barven. Množství barvy se liší podle odstínu, a to velmi zásadně - někdy stačí na jednu dávku jen lžička, jindy téměř celý kbelík.
Pomoc kanalizaciPři praní, bělení a barvení úpletů spotřebuje továrna obrovské množství vody. Tu berou přímo ze Sázavy, a čistí ji ve vlastní úpravně vody. Odpadní vodu vypouští do sedimentační nádrže, odkud pak pokračuje do kanalizace. Její provozovatel to vítá, protože odpadní voda z fabriky má mírně kyselé pH. Naproti tomu běžné splaškové vody jsou zpravidla zásadité, a tak se jejich smícháním neutralizují. |
Příklad? Pro světle modré odstíny stačí použít jen čtyři gramy barviva na 100 kg úpletu, pro tmavý odstín je to 8 kilogramů barviva na 100 kg textilie. A to je důvod, proč jsou dupačky a další oblečení pro nejmenší děti zpravidla vyvedeny ve světlých barvách. U dětského oblečení jsou vyšší požadavky na stálost barev v agresivním prostředí slin a potu a čím méně barvy se použije, tím méně ji může dítě během ožužlávání rukávku uvolnit a vstřebat.
Srážení a kroucení pod kontrolou
Po barvení jdou partie úpletu do odstředivky a pak pokračují dál na suché úpravy. Tam musí úplet relaxovat, usušit se, zušlechtit, vysrážet a roztáhnou na konečnou šíři a navinout na roli či vyskládat (vytáflovat). Hodinami rotace v barvicích kotlích totiž dostane látka zabrat a vytahá se.
Úplet se navlékne na rámy, případně našpendlí na pásy a opakovaně prochází propařovacími komorami a procesem sušení, čímž se předsrazí tak, aby hotové výrobky zůstaly velikostně stabilní. Tolerovaná srážlivost finálního výrobku je do pěti procent. Pečlivost v tomto kroku se později projeví i v kroutivosti oblečení - i po mnohočetném praní a žehlení by měly švy zůstat rovnoměrné.
Téměř na samém konci procesu projde úplet ještě jednou vodní lázní, ve které jsou rozpuštěny vosky, tuky a změkčovače. Jak jsme psali o několik odstavců výše, před barvením se tyto látky z úpletu vymyjí. Po barvení je tam zase musíme přidat, protože tvrdé vlákno při konfekčním šití neuhne jehle, ale přelomí se.
Máčení v dětských slinách a test otěru
Vzorky látek poté pokračují na kontrolu barevnosti, vizuální kontrola odstínů se provádí pomocí elektronické databáze a kalibrovaného monitoru i podle referenčních vzorků barevnice Pantone. Ty jsou uchovávány ve skříňkách, které zabraňují barevné degradaci působením světla.
Úplety, ze kterých bude šita dětská konfekce, musejí být podrobeny testu barevné stálosti při působení dětských slin. Testují se jak alkalické, tak kyselé sliny.
Součástí kontrol je i test ve světelné komoře, kde lze simulovat světlo různých vlnových délek - sluneční, žárovkové i fluorescenční. Výrobce tak ví, jak bude oblečení vypadat při běžném nošení i vystavení v obchodě.
Zkoumá se i stabilita barev při mechanickém namáhání. Při takzvaném "třecím testu" se vzorek navlhčené textilie upne na "kozu", na rameno se připne bílý materiál a po sekvenci vzájemného tření se zjišťuje, zda a v jakém množství se barva nepřenáší na bílou tkaninu.
U textilií určených pro šití dětského oblečení se ještě provádí test barevné stability při působení slin, jak kyselých, tak zásaditých. Ke slinami potřísněné látce se přiloží bílá textilie, pevně semkne mezi dvě skleněné destičky a po dvou hodinách ve vlhku se zjišťuje, zda a jak moc se barva přenesla na bílý materiál.
Pokud vzorky projdou, pokračují úplety dále do výroby, tentokrát již finálního oblečení.
Většinu řeže stroj, proužkované látky ženské ruce
Proces přeměny úpletu v oblečení začíná jeho nařezáním na jednotlivé díly, ze kterých se budoucí oděvy sešijí. Většinu látek řeže robot (takzvaný cutter), řeže podle šablon, přičemž rozmístění jednotlivých dílů pro optimální využití materiálu předem připraví pomocí speciálních softwarových aplikací v Oddělení technické přípravy výroby.
Robot dokáže najednou řezat až osmdesát vrstev tkaniny, po takzvaných transportních stolech je lze přepravovat v podstatě pohybem prstu - díky vzduchové pumpě a perforaci podkladu hromada látek lehce klouže po vzduchovém polštáři. Jakmile je balík vyrovnán a připraven k řezání, překryje se fólií a vzduchová pumpa přepne na zpětný chod - z látky se odsaje vzduch a podtlakem se "přilepí" ke stolu, takže se během řezání nijak nepohybuje.
"Cutter" patří do kategorie CNC strojů, vše řídí a ovládá počítač, obsluha jen vybere správný "layout" pro konkrétní úkol. Jakmile je řezání hotovo, vzniklé díly se ručně vyberou a putují do oddělení, kde je šicími stroji spojí ve funkční celky.
Zde odměřují "jeden nátah", tedy zvolené šabloně odpovídající délku plátna. Až osmdesát nátahů se navrství na sebe a cutter je podle šablony rozřeže.
Robotický řezač je CNC zařízení, tedy stroj ovládaný počítačem. Obsluha vybírá z přednastavených šablon, jednotlivé díly budoucího jsou poskládány tak, aby co nejlépe využily plochu plátna (nářezu).
Cutterem vyřezané díly budoucích trenýrek, papír navrchu je šablona, podle které stroj látku řeže.
Pokud má textilie proužky nebo kostičky, řežou se díly ručně, pomocí elektrických nůžek. Jen tak lze zajistit přesné navazování vzoru na předním i zadním dílu budoucího oblečení. Ručně se řeže maximálně šedesát vrstev najednou a upřímně - na rychlé pohyby látkou pod kmitající čepelí míjející prsty dívek v opravdu malých vzdálenostech, na to jsme nervy neměli. Úrazy jsou však prý naprosto výjimečné. Zcela automatizované je pouze sešívání gum, obsluha jen kontroluje výsledný šev.
Hromádky hotových dílů jsou označeny tak, aby bylo jasné, že pocházejí ze stejné dávky a mají být použity společně a nemohlo se stát, že má zadní strana trenýrek nepatrně jiný odstín než přední. V přepravkách pak putují ke švadlenám.
Pruhované a kostkované látky se podle šablon jednotlivých dílů řežou ručně, aby po sešití dokonale lícovaly. Pohled na rychle pracující dívčí ruce v těsné blízkosti kmitajících elektrických nůžek je více než znervózňující.
3 500 otáček za minutu, sedm stehů na centimetr
Zde je klíčovým slovem efektivita. Každá švadlena šije jen jednu operaci, tedy sešívá vždy dva stejné díly. Vše je časově normované a je předem určené, kolik sekund má která operace trvat. Předepsané jsou i postupy, jak látku mají uchopit, jak položit na stůl. Každá švadlena musí odevzdat denně 450 šicích minut (což odpovídá pracovní době 7,5 hodiny, plus půlhodinová přestávka na oběd). Náš kameraman k tomu poznamenal "Docela masakr." Souhlasíme.
Špičkové stroje Yamato šijí rychlost až 3 500 otáček za minutu, švadleny toto tempo stíhají.
Většina šicích strojů pochází z japonska, v Pleasu se šije především na strojích Yamato a Juki. Oproti starším strojům mají víc inteligentních programů a předvoleb, navíc si musejí poradit s jemnými materiály. Umí například speciální elastické stehy pro přeplátované švy (ploché, pružné, elastické švy, které se používají při výrobě trenýrek, aby nikde nedřely), které tvoří s rychlostí 3 500 ot/m. Švadleny takovouto rychlost stíhají.
Každý první a desátý kus musí ručně zkontrolovat, včetně elasticity a dostatku stehů, u trenýrek jich používají 5 - 7 na centimetr. Někteří výrobci šetří, díky pouhým čtyřem stehům na centimetr sice ušetří čas i nitě, ale zkrátí životnost výrobku.
Hodně švadlen pochází z Mongolska. Sehnat v Čechách vyučenou švadlenu (ale i technika šicích strojů) je dnes obrovský problém.
Každá švadlena šije jen jednu operaci. Všechny postupy a pohyby jsou určené technickým postupem, vše je rozpočítáno na sekundy.
Hojně zde pracují švadleny z Mongolska, které tu však nejsou kvůli menším nárokům na odměnu. Při navyšování kapacity výroby prostě nebyl dostatek českých švadlen. A protože se výuce tohoto řemesla v Česku prakticky nikdo nevěnuje, nabírají zde nyní i nekvalifikované zájemce a během tří až čtyř měsíců je zaškolí.
Skládání do balíčků: každý den jak na Vánoce
A jsme skoro na konci. Každému výrobku se změří rozměry a fyzické vady, což v případě boxerek znamená, že je nasadí na plochou maketu rozkroku příslušné velikosti a prohlédnou. Vše balí dohromady 17 baliček, na každý kus oblečení je připraven návod, jak jej do sáčku poskládat. Těsně před balením nastřelí cedulky a visačky, a jak nám jedna balička kladla na srdce: Ty nesmíte trhat, ale odstřihávat, jinak si uděláte díru.
Trenky na téměř tři měsíce? Z tohoto materiálu je dnes již vyrobeno osmdesát boxerek.
Havlíčkobrodský závod denně opustí 6 000 kusů trenýrek. Ročně je to 14 milionů kusů. Jedny boxerky přitom vznikají 6 - 11 minut.
(*) Druhou je textilní společnost Jitex.
