VIDEO: Víte, na čem jezdíte? Exkluzivně z továrny na špičkové lyže

Dostali jsme nabídku navštívit moderní továrnu na výrobu lyží Dynastar v městečku Sallanches ve francouzských Alpách. Viděli jsme od A až do Zet, jak se moderní špičkové lyže vyrábějí, lepí, sestavují, lisují a brousí. Překvapila nás při tom zejména kombinace strojové pásové výroby s jemnou ruční prací.

Přesně takhle by měla vypadat továrna na lyže, řeknete si, když stojíte před branou fabričky v Sallaneches, kde za rok vyrobí přes 260 000 párů lyží. V obrovském horském údolí, 20 km vzdušnou čarou od vrcholu Mt. Blanc a lyžařské ikony střediska Chamonix. Ani malá, ani velká, uvnitř plná moderních mašin, dřeva, uhlíkových vláken, polic s lyžemi v různých fázích výroby a přitom všude čisto. A hlavně také zruční odborníci, kteří mají evidentně svou práci rádi.

Jak se tedy taková lyže vyrábí? Zkusíme to trochu zjednodušit. Především ve velmi úzké spolupráci mezi produktovými manažery, výrobou, výzkumným oddělením a vrcholovými sportovci.

Na začátku zapomeňte na supermoderní materiály. Základem, jádrem každé pořádné lyže je totiž stále staré dobré a dobře vysušené dřevo. Zejména topol, jasan (který je pevnější) a také různé exotické dřeviny. Ale nepředstavujte si, že se jen tak uřízne kus latě. Jádro lyže, takzvaný torzní box, vzniká slepením menších kousků dřeva ve velké špalky, pak jejich rozřezáním na tenčí destičky a dále opět jejich slepováním, ořezáváním, ohýbáním a broušením.

Továrna v číslech

• V továrně na lyže Dynastar (a také Rossignol) ve francouzském Sallanches vyrobí ročně na 260 000 párů kvalitních špičkových lyží.
• 95 % součástí lyže vyrobí přímo v této továrně. Za den tu zpracují asi 2 000 párů lyží a linkami továrny a rukama odborníků tu projde na 6 000 součástí  denně. Za rok tu zpracují na 500 kubíků dřeva.
• Top modely značky bodují jak v závodech sjezdařského světového poháru, skicrossu, tak stále víc v disciplínách freeski. Zejména profi jezdci ve volném terénu se také podílejí na vývoji.

Teprve pak přicházejí na řadu moderní materiály: fibertex, skleněná vlákna, guma, karbon, titanalové pláty, které lyži zpevňují a dávají jí i další potřebné vlastnosti.

Závěrečná fáze výroby lyže pak probíhá tak, že další šikovní odborníci komponenty skládají, slepují a pak všechny části včetně ocelových hran, tvrzených plastových bočnic, grafitové skluznice a svrchní designové vrstvy ukládají jako skládačku do formy lisu. Poté lyži ve speciálním stroji pod tlakem 12 barů slisují.

Ale pozor, na tomto hrubém výrobku by si ještě nikdo moc nezalyžoval. Přicházejí na řadu brousicí a začišťovací mašiny a roboti. A ještě to není všechno.

V konečné fázi nastupují ti největší a nejlépe placení tovární fachmani, kteří lyži dobrušují a dolaďují jako diamant. Každá lyže si tak nakonec projde několika minutami drahé ruční práce. Tady nečekejte žádné mladíky. Lyže tu berou do rukou chlapíci, ale i ženské, kterým už dávno bylo třicet. Zato mají v rukách cit a za brýlemi stále přesné oko.

A nakonec je tu kontrola jakosti. Továrních "pardálů" se všichni tak trochu bojí, ale když nakonec ukážou palec nahoru, nemůže být lepší pochvala.

Poté, co tohle všechno vidíte, konečně pochopíte, proč jsou špičkové modely lyží tak drahé. Drahé materiály a drahá ruční práce.